电镀 - 金圣鑫润滑油

电镀行业在国民经济中扮演着不可或缺的角色，广泛服务于国防、装备制造、电子、家电、汽车、五金及日用消费品等领域。 电镀工艺主要分为机件金属电镀和塑料电镀两大类，目的在于提高工件的防腐性、耐磨性、美观度以及表面装饰效果，从而延长产品使用寿命。

然而，电镀过程中产生的电镀废水具有毒性强、成分复杂、重金属含量高等特点，如不经过有效处理，容易对土壤、水体及动植物生长造成长期危害。 因此，电镀废水必须经过规范化处理，达到排放或回用标准，尤其是在缺水地区，推进废水的标准化循环利用显得尤为重要。

一、电镀废水处理工艺及发展方向

电镀废水处理工艺的设计取决于多种因素，包括废水的水质性质、污染组分、企业规模及排放或回用水质要求等。 近年来，电镀废水处理技术经历了多个发展阶段，逐步从单一末端治理走向资源化和循环利用。

早期常用的工艺包括：树脂交换法、电解法、化学沉淀法、化学药剂 + 气浮法等。 其中，树脂交换法在处理贵金属及稀有金属离子废水、回收贵稀金属方面具有明显优势； 电解法适用于含金属离子浓度较高的废水；化学法配合气浮或沉淀可广泛用于常规电镀废水的预处理或达标排放。

随着环保要求的不断提高，生物处理技术、膜技术（超滤、纳滤、反渗透）及综合工艺得到越来越多的应用。 根据实践经验，通过合理选用氧化还原中和工艺 + 压滤分离污泥，可在投资适中、操作简便的前提下，实现较为稳定可靠的处理效果，并保持较低能耗。

昆山金圣鑫化工在电镀废水处理领域拥有丰富的实践经验，能够针对不同电镀废水类型，提供配套的化学药剂、工艺配方与技术服务， 在多家电镀企业的实际应用中取得了良好的处理效果和稳定性。

在缺水地区，当要求电镀废水循环回用时，可采用 “粗滤 → 精滤 → 超滤 → 反渗透”的膜分离组合工艺进行脱盐处理， 使处理水达到接近饮用水水质，用于生产线补水或其他工艺用水。 但需注意的是，膜分离产生的浓缩液仍含有较高浓度污染物，仍需进一步妥善处理，以避免对环境造成新的压力。

早在五年前，昆山金圣鑫化工就已在高标准电镀废水项目中采用化学药剂 + 沉淀 + 过滤 + 离子交换等组合工艺， 在当时工艺水平下取得了较好的运行效果。 随着技术的发展，从当前角度评估，结合反渗透等膜分离技术的综合工艺更能兼顾水质、回用与经济性。

二、电镀生产工艺及废水排放情况简述

大多数电镀厂为多镀种综合性作业，常见镀种包括铬、镍、锌、铜等。 典型电镀工艺流程包括：机械抛光（磨光/滚光）→ 除油 → 酸浸蚀 → 电镀 → 清洗 → 烘干入库，不合格产品还需进行退镀处理。 各工序产生的废水水质与排放特征有所不同。

2.1 机械抛光（磨光或滚光）

通过特制抛光机械去除镀件表面的毛刺、划痕、焊瘤等，提高工件表面平整度和光洁度。 该工序通常不产生废水排放，主要为固体粉尘和抛光废渣。

2.2 除油工序

除油工序用于去除镀件表面的油污，常采用有机溶剂除油或化学除油剂。 废水主要来自清水冲洗，pH 一般在 8.5–10 之间，含有乳化油、表面活性剂等污染物。

2.3 酸浸蚀

浸蚀（酸洗）用于去除零件表面的锈蚀和氧化膜，改善基体表面状况。 废水同样来源于清水冲洗，含有较多的铁离子，pH 一般在 2–5 之间，呈酸性，需进行中和与金属离子去除。

2.4 电镀工序及各镀种废水水质

电镀生产过程的废水主要来自清水漂洗槽，常含有多种金属离子或氰化物等有害物质。 不同镀种（如铬镀、镍镀、锌镀、铜镀等）废水中的金属离子浓度与配方差异较大，需要分别采取适配的处理工艺。

2.5 烘干入库

通过机械及热能将零件表面水分烘干，确保工件在存放与运输过程中不易返锈。 该工序基本不产生废水排放，主要消耗电能或热能。

2.6 退镀工序

不合格镀件通常需要退镀处理，常用工艺包括化学浸渍退镀和阳极电解退镀两种方式。 退镀废水的pH 一般在 2–6 之间，主要来源于退镀后的漂洗水，含有较高浓度的金属离子和酸性物质，需要进行规范处理。

昆山金圣鑫化工在电镀废水处理领域持续深耕，可根据不同企业的废水特点与环保要求，提供工艺诊断、药剂选型、系统优化及运营指导等一站式解决方案， 为电镀行业注入更先进、更环保的技术支持。